컨트롤 암 부싱은 진동을 흡수하고 서스펜션 시스템의 구성을 유지하면서 수백만 번의 스트레스 사이클을 견디도록 특별히 설계된 구성 요소입니다. 일반적인 부싱은 내부 탄성 코어(고무 또는 고품질 합성 물질로 제작)와 함께 외부 금속 쉘(강도를 높이기 위해 강철로 제작하거나 프리미엄 애플리케이션에서 무게를 최소화하기 위해 알루미늄으로 제작하는 경우가 많음)로 구성됩니다. 금속 쉘은 섀시 또는 서브프레임의 견고한 연결 지점 역할을 하는 반면, 엘라스토머는 표면 충격으로부터 에너지를 흡수하고 분산시키는 역할을 합니다. 금속과 엘라스토머라는 두 재료 사이의 중요한 연결은 단순한 기계적 간섭이나 기본적인 압입을 통해서는 달성되지 않습니다. 오히려 제조 과정에서 형성되는 화학적 결합에 의존합니다. VDI 컨트롤 암 부싱 7L0525337B는 까다로운 운전 조건에서 장기적인 무결성을 보장하기 위해 완전한 화학적 결합으로 설계된 이러한 접근 방식의 예입니다.
접착 공정의 첫 번째 단계는 금속 슬리브의 표면을 준비하는 것입니다. 강철 또는 알루미늄 부품은 세척 후 탈지 처리되며 일반적으로 미세한 맞물림을 향상시키는 미세하고 거친 표면을 생성하기 위해 그릿 블라스팅 또는 화학적 에칭 방법이 포함됩니다. 다음으로, Lord Corporation에서 생산하는 Chemlok 라인 또는 동급 제품의 특정 접착 프라이머를 스프레이 또는 담금을 통해 금속 표면에 적용합니다. Chemlok 스타일 접착제는 2코트 시스템을 통해 작동합니다. 프라이머는 금속 산화물 층과 강한 화학적 결합을 형성하고, 탑 코트는 가황 단계에서 엘라스토머와 화학적으로 반응하도록 구성됩니다. 이러한 접착제에는 접합부에서 공유 결합을 촉진하는 다양한 결합제와 함께 유기실란, 페놀 수지가 포함되어 있습니다.
접착제를 도포하고 건조시킨 후 금속 슬리브를 금형에 배치하고 경화되지 않은 고무 재료를 공간에 주입하거나 압축합니다. 그런 다음 어셈블리는 일반적으로 몇 분 동안 압력을 가해 섭씨 150~180도 범위의 고온 가황 과정을 거칩니다. 이 단계에서 고무는 황이나 과산화물과 같은 경화 시스템을 사용하여 가교되고 접착제 층과 견고한 화학적 연결을 생성합니다. 결과는 분자 수준에서의 통합입니다. 엘라스토머 사슬은 화학적으로 접착제에 접착된 다음 금속 기판에 고정됩니다. 이로 인해 전단 또는 박리 응력을 받을 때 분리가 발생할 수 있는 기계적 압입 구성의 결합 강도를 훨씬 능가하는 결합 강도가 발생합니다.
접착 강도는 부싱의 수명에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. N/mm 또는 pli로 측정되는 박리 강도와 전단 강도 모두 일정한 동적 하중, 다양한 온도 및 환경 조건에 대한 노출을 견뎌야 합니다. 접착력이 충분하지 않으면 시간이 지남에 따라 박리 현상이 발생합니다. 엘라스토머가 금속에서 분리되어 공극 또는 공극이 생성됩니다. 이러한 분리로 인해 움직임이 증가하고 하중 전환 중(특히 범프를 통과할 때) 소리가 발생하며 컨트롤 암이 점진적으로 정렬되지 않게 됩니다. 이러한 정렬 불량은 서스펜션 형상을 변경하여 캠버, 캐스터 또는 토우 각도에 영향을 미쳐 타이어 마모를 촉진하고 핸들링 안정성을 저하시킵니다.
고품질 부싱은 결합 강도를 보장하기 위해 광범위한 검증 프로세스를 거칩니다. 표준 평가에는 다음이 포함됩니다.
● -40°C ~ +120°C(또는 그 이상) 범위의 다양한 주기에 대한 열 순환으로 극단적인 계절 변화를 시뮬레이션합니다.
●실제 주행 조건을 재현하기 위해 수백만 사이클 동안 동적 피로 테스트(부하 상태에서 축방향 및 반경방향 진동)를 수행했습니다.
●부식 및 균열에 대한 저항성을 평가하기 위한 염수 분무 및 오존 노출 평가.
실제 응용 분야에서 이러한 평가를 성공적으로 완료한 고품질 애프터마켓 및 OEM 부싱은 일반적인 사용 시나리오에서 차량 작동 수명 동안 본드 파손이 거의 없는 것으로 나타났습니다. 화학적 결합 방법은 기계적 기술이 비교할 수 없는 신뢰할 수 있고 견고한 연결을 제공하여 부싱의 전체 수명 동안 안정적인 작동을 보장하고 소음, 진동 및 거친 문제를 줄여주기 때문에 계속해서 업계의 기준이 되고 있습니다. VDI 컨트롤 암 부싱 7L0525337B는 열 순환(-40°C ~ +120°C), 200만 주기 동적 피로 테스트, 500시간 염수 분무 노출을 포함한 엄격한 검증을 통과하여 글로벌 시장에 OEM과 동등한 내구성을 제공합니다.
